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近日，随着液压剪顺利剪切第一条红坯，其它流次铸坯相继完成液压剪切，标志着重庆钢铁炼钢厂6号连铸机液压剪改造热负荷试车圆满成功，实现铸坯无缝切割、无烟尘切割，预计每年每台连铸机将减少金属切损及运行成本达上百万元。

6号连铸机液压剪改造项目采用国内应用广泛、技术成熟的铸坯液压剪系统，该系统具备切割坯头变形小、故障报警、数据报表、模拟动画、主体模块化设计等优点，彻底解决了切口熔瘤和切割渣大量堆积的问题，有效提高了铸坯表面质量；消除了火焰切割产生的大量切割粉尘，有效改善切割跨铸机周围工作环境；红坯切割速度由改造前的30秒/条提至7秒/条；更换液压剪耗时减少3小时，大幅提高了维修人员的工作效率，降低劳动强度。

此前，6号连铸机采用火焰切割系统，该系统具有切口熔瘤、切割渣堆积、易产生大量切割粉尘、切割速度慢、钢材损耗大、维修更换频繁、更换劳动强度大等问题。

为加快绿色低碳炼钢步伐，重庆钢铁于2023年2月着手对6号连铸机液压剪进行改造，项目于4月开工进行基础建设，并于6月初完成了设备安装，目前运行效果良好。下一步，重庆钢铁将加快5号、7号连铸机液压剪切系统改造进度，并计划在今年12月完成改造，届时，预计每年可减少金属切损及运行成本超700万元。